鋁鑄件分型面的確定原則及其工作溫度

 一、鑄鋁件分型面的確定原則
鑄鋁件是在壓鑄機上進行的金屬型壓力鑄造，是目前生產的鑄造工藝。壓鑄機分為熱室壓鑄機和冷室壓鑄機兩類。熱室壓鑄機自動化程度高，材料損耗少，生產效率比冷室壓鑄機高，但受機件耐熱能力的制約，目前還只能用于鋅合金、鎂合金等低熔點材料的鑄鋁件生產。當今廣泛使用的鑄鋁件，由于熔點較高，只能在冷室壓鑄機上生產。
壓鑄的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，并在高壓下成形、凝固，鑄鋁件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鑄鋁件內部，形成皮下氣孔，所以鑄鋁件不宜熱處理，鑄鋁件不宜表面噴塑（但可噴漆）。否則，鑄鋁件內部氣孔在作上述處理加熱時，將遇熱膨脹而致使鑄鋁件變形或鼓泡。此外，鑄鋁件的機械切削加工余量也應取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕鑄鋁件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密層，露出皮下氣孔，造成工件報廢。
鑄鋁件是將金屬熔煉成符合要求的液體并澆進鑄型里，經冷卻凝固、清整處理后有預定形狀、尺寸和性能的鑄鋁件的工藝過程。鑄造毛坯因近乎成形，而達到免機械加工或少量加工的目的降低了成本并在程度上減少了制作時間。鑄造是現代裝置制造工業的基礎工藝之一。
確定分型面需要考慮的因素比較多，因此，在選擇分型面時，除根據鑄鋁件的結構特點，結合澆注系統安排形式外。還應對壓鑄模的加工工藝和裝配工藝以及鑄鋁件的脫模條件等諸多因素統籌考慮確定。分型面的確定原則是:①開型時鑄鋁件留在動模內，且便于從模腔中取出。
②不同軸度與尺寸精度要求高的部分盡可能設在同一半模內。
③分型面一般不設置在表面質量要求比較高的面。
④分型面的設置應有利于開設澆注系統、排滋系統，便于清理毛刺飛邊、澆口等，便于刷涂料。
⑤分型面的設置應盡量簡化壓鑄型結構，充分考慮合金的鑄造性能。
鑄鋁件的使用缺點：
(1)壓鑄合金受限制
仍須研究有關之材質，模具材料及作業方法等。
(2)設備費用昂貴
壓鑄生產所需之設備諸如壓鑄機、熔化爐、保溫爐及壓鑄模等費用都相當的昂貴。
(3)鑄鋁件之氣密性差
由于熔液經高速充填至壓鑄模內時，會產生亂流之現象，局部形成氣孔或收縮孔，影響鑄鋁件之耐氣密性。目前有一種含浸處理的方法，可以用來耐氣密性。
二、鋁壓鑄件的其工作溫度
鋁壓鑄件在當前行業中扮演著非常重要的角色。鋁壓鑄件在許多行業中都有非常廣泛的用途。隨著社會的發展，人們的對于鋁壓鑄件需求越來越高。當執行該操作時，鋁壓鑄工藝需求也在不斷增加。
鋁壓鑄件的主要優點
1.鋁壓鑄件外形美觀，重量輕，在操作過程中易于運輸。在汽車上使用也是一個很大的優勢。
2.鋁合金密度低，強度高和耐腐蝕高。因此，在相同的負載重量下，使用鋁壓鑄件可以大大減少結構重量。
3.對于鋁合金表面，其表面光澤度非常好，并且在鑄造性能方面也表現好。
當材料在生產過程中破裂時，壓鑄件的機械性能和拉伸強度具有很大的抵抗力。在一定程度上，其伸長率是材料脆性和可塑性的量度。硬度是材料對堅硬物體的表面。抵抗因壓入或摩擦引起的塑性變形。
鋁壓鑄件的工作溫度和濕度，鋁壓鑄工件接觸件的介質和氣密性要求以及整個產品所需的精度和尺寸穩定性。
鋁壓鑄件輪廓的精度和表面粗糙度將在一定程度上直接影響其泵和液壓系統的工作效率，能耗和空化的發展，內燃機的缸體，缸蓋，缸套，活塞環，排氣管等壓鑄件的強度，耐寒性和耐熱性直接影響發動機的使用壽命。
鋁壓鑄件優先于砂型鑄造。因為砂型鑄造的成本比其他鑄造方法低，生產工藝簡單，生產周期短。當濕式不能滿足要求時，可以考慮使用粘土砂面干式，干式或其他類型的砂。壓鑄件的鑄造方法應與生產批次兼容。由于昂貴的設備和模具，低壓鑄造，壓鑄，離心鑄造和其他鑄造方法僅適合于批量生產。鑄鋁可以單件鑄造，也可以批量生產。